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前已敘述，渦流紡紗器由渦流管、紡紗器堵頭、渦流管上纖維輸送孔和進風孔組成，如圖5—1所示。

1.纖維輸送孔7

紡紗器內(nèi)紗尾環(huán)的相對位置(即是紡紗位置)對成紗質(zhì)量(條干、強度)、生頭、留頭等有顯著影響。而纖維輸送孔的位置是決定這一紡紗情況的重要因素。這一位置的設置，國內(nèi)外都有介紹。國內(nèi)多次試驗證明，纖維輸送孔的位置應使紗尾環(huán)的位置正處在從紡紗器堵頭剝下來而又不離開紡紗堵頭底部。這是渦流場的平衡位置，是紡紗的最佳狀態(tài)，所以輸送孔位置與紡紗堵頭底部間的距離，最佳配合為20mm。

2.紡紗器堵頭11

紡紗器堵頭的形狀為細頸且下部呈橢圓或半圓球體形狀，這種幾何形狀可以達到：

(1)使纖維進入渦流管直到紡紗位置，都是在加速氣流中運動，有利于纖維伸直；

(2)可使紡紗位置靠近進風孔，減少氣流擴散上行的減速損失；

(3)堵頭下部呈橢圓或半圓球形，可減少對自由端紗尾環(huán)回轉時的摩擦阻力，提高加捻效率。

3.進風孔3

要提高用于加捻的渦流有效分量，使紗尾纖維環(huán)處在最佳紡紗位置，進風孔的形式和位置也是非常重要的。

進風孔的上沿離紡紗堵頭底部的距離，對紡紗器堵頭底部的渦流速度y2‘影響顯著。進入渦流管的氣流，會隨著距離增大，在上升過程中被風機抽走的越多，氣流上升路程大，阻力大，這些都使V2′降低，渦流回轉速度減小。因此進風孔位置與堵頭底部的距離應短，以減少渦流上升過程中回轉速度的減速損失。進風孔與紡紗器堵頭的位置配合，還要使渦流場流動穩(wěn)定，不使纖維環(huán)跳動而影響成紗質(zhì)量。實驗得出纖維環(huán)應在進風孔以上3～4

mm，即紡紗器堵頭底部距進風口中心為6—7mm為最佳。

進風孔形式應消除進風孔上下沿的負壓差異，使上升渦流增加，減少直接被風機抽走的無效渦流。進風孔形式有長槽孔形、圓孔形及導向螺旋進風形?，F(xiàn)多采用長槽孔形進風孔，風口數(shù)有3孔、4孔、5孔等。

4.渦流管內(nèi)徑

渦流管內(nèi)徑的設計要考慮所紡纖維長度，一般為πd≥L，其中，d表示渦流管

內(nèi)徑，L表示適紡纖維主體長度。實踐證明，內(nèi)徑過大或過小都對紡紗不利。內(nèi)徑大，有利于纖維在渦流管中伸直，但渦流場不穩(wěn)定，不利于成紗條干，不適宜紡中線密度紗，只能紡粗線密度紗，如58.3tex(10s)以上。內(nèi)徑大，渦流回轉速度降低，紗條輸出速度隨之降低，產(chǎn)量低。紡38～65mm纖維，渦流管內(nèi)徑為16～17mm。

5.渦流管的磨損及選材

纖維環(huán)在渦流管內(nèi)由離心力的作用貼向管壁，與其產(chǎn)生摩擦。每分鐘高達近10多萬轉的回轉摩擦，會使渦流管壁磨出痕跡，呈現(xiàn)出約2mm的波浪魚尾狀的溝痕，如圖5—11所示。導致成紗出現(xiàn)粗細節(jié)、起毛、條干惡化、強度降低，使之不能正常有效紡紗。因此要求管內(nèi)壁表面光潔，選用摩擦系數(shù)小且堅硬的材料。試驗證明，采用有機玻璃、銅、45號鋼、九五玻璃、45號鋼滲碳處理、鉻12滲硼處理、45號鋼鍍鉻等，壽命都不會超過400～1000h，二氧化鋁也只有1500h。

采用陶瓷，制造加工難度大。目前采用分段結構，對易磨損的紡紗區(qū)部位用鎢鈷合金材料鑲嵌，壽命可在15000h以上。

6.進風孔的導向角

進風孔中心線與管內(nèi)徑切線設計成有一定傾斜的導向角，如圖5—12所示。這樣可使纖維稍稍離開管壁回轉，減少纖維環(huán)對管壁的磨損，提高了加捻效率。實踐表明用20號鋼內(nèi)層鍍鉻，紡紗時間5000h，未磨出溝痕，比原來壽命提高了20倍。