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稱“外加機構(gòu)”），將“定長”落紗改為“定層”落紗，即層數(shù)的設(shè)定值是根據(jù)定長落紗到達(dá)設(shè)定值時粗紗所處的層數(shù)來定，然后將停車點設(shè)在落紗所要求的位置上，該點也是層數(shù)的計數(shù)點。由于卷繞第一層紗時龍筋是向上運行的，所以只要將落紗層數(shù)設(shè)在奇數(shù)上，就能滿足落紗時龍筋向上運行的要求。通常要求粗紗落紗時的三個條件是定長、定向（龍筋向上運行時）、定位（壓掌在總動程的1/2~1/3處）。這里所設(shè)的層數(shù)既滿足了“定長”要求，又滿足了“定向”要求，同時停車點也滿足了“定位”要求。在實際操作中為了確保定長、定向、定位三者同時完成，瞬間停車，只需要將外加機構(gòu)向PLC發(fā)出的信號與原PLC程序中的滿紗停車信號并聯(lián)即可實現(xiàn)。為此，我們測試了兩種方式，希望能找到更好的解決粗紗精確定長的方法。
　　1.機械式
　　即外加機構(gòu)采用棘輪結(jié)合微動行程開關(guān)，試驗機型為TJFA457型粗紗機。具體工作原理是摯子隨龍筋上下移動，當(dāng)上升至棘爪組合件時將其抬起，使棘輪和齒輪雙聯(lián)轉(zhuǎn)過一齒，同時帶動變換齒輪轉(zhuǎn)動一個角度。當(dāng)變換齒輪轉(zhuǎn)過360度，且碰頭與微動行程開關(guān)的觸頭相遇而停車的同時，微動行程開關(guān)向PLC發(fā)出落紗信號。由于龍筋向下運行時，系統(tǒng)是不會發(fā)生變化的，所以，落紗只會發(fā)生在龍筋向上的過程中。通過齒輪傳動比的關(guān)系可以知道，變換齒輪旋轉(zhuǎn)一周需要轉(zhuǎn)動的次數(shù)等于龍筋的上升次數(shù)，而龍筋的上升次數(shù)等于粗紗紡紗層數(shù)的1/2（龍筋下降時摯子對棘輪不起作用）。所以，變換齒輪的齒數(shù)等于紡紗層數(shù)的1/2。例如紡紗品種為JC7.3tex，粗紗定量為3.15克/10米，粗紗定長為3000米，查表得知紡紗層數(shù)為95層，則變換齒數(shù)為95/2=47.5，選48齒。
　　2.電氣方式
　　即外加機構(gòu)采用電子計數(shù)器，該計數(shù)器由計數(shù)顯示盤、磁鋼和磁性傳感器組成。我們搜集并分析相關(guān)資料后發(fā)現(xiàn)，可通過設(shè)定計數(shù)數(shù)值（定層數(shù)值），同時對PLC程序做適當(dāng)修改就可以實現(xiàn)此功能。具體

安裝方法是，將計數(shù)器的磁性傳感器安裝在粗紗機車尾墻板部分，磁鋼固定在升降滑板上，把兩者的感應(yīng)點定在落紗要求的停車位置上，將計數(shù)器的顯示盤嵌在車頭電腦顯示屏旁邊。因為卷繞第一層紗時，龍筋向上運行（也是落紗方向），所以設(shè)置的層數(shù)必須是奇數(shù)。如果“查表層數(shù)”是偶數(shù)時，可將“實際層數(shù)”設(shè)為“查表層數(shù)”加1或減1即可。只要實際測量的數(shù)值達(dá)到設(shè)定值，計數(shù)器就會向PLC發(fā)出停車落紗信號而停車。
　　以上兩種方案均在相同品種的不同機臺上進行生產(chǎn)試驗，結(jié)果表明，兩種方案試驗結(jié)果基本相同，同臺之間以及不同臺之間的實際落紗長度差異基本不超過10米。通過兩種方案的生產(chǎn)實踐比較，我們可以看到，第一種方案比較繁瑣，因為每種不同的定長需要更換不同的變換齒輪；第二種方案操作簡單，程序編好后就不需要改動了，只要將定長值（定層值）設(shè)定在計數(shù)器中即可。因此，最終我們選了第二種方案，效果比較理想。
　　改造后在生產(chǎn)中還應(yīng)注意以下問題：同品種機臺的工藝必須一致，包括粗紗定量、捻度、卷繞密度、張力；粗紗成形的上下動程及總動程的中位線、上下角度必須一致；臺與臺之間的停車點（感應(yīng)點和觸動點）必須嚴(yán)格一致；同品種半制品的回潮率、重量偏差及伸長率差異不宜過大；同品種之間的設(shè)備狀態(tài)不宜相差過大。
　　三、提高經(jīng)濟效益
　　從粗紗精確定長推廣6個月以來，效果顯著：改造前前紡和細(xì)紗用工費用為11640元/月，改造后用工費用為5400元/月，每月為公司節(jié)約資金6240元；改造后，細(xì)紗工序粗紗使用率增加0.8%，月回花量減少6370.2千克，減少79.99%，節(jié)約了原棉使用成本。粗紗精確定長使得包括用工、粗紗使用率、回花量等方面都有了改善，不僅提高了紡紗的生產(chǎn)效率，而且降低了生產(chǎn)成本，提高了公司的經(jīng)濟效益。