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　　(10)陰陽色
　　
　　外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。
　　
　　成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進(jìn)方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。2).壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受之熱量不同。3).樹脂加工時(shí)織物兩面所受之風(fēng)速不同。
　　
　　(11)左右色差
　　
　　外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對比，顏色有顯著之差別。
　　
　　成因：1).壓染機(jī)軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。4).在預(yù)干、固色或樹脂加工時(shí)，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。
　　
　　(12)中稀、中濃(Listing)
　　
　　外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。成因：1).在開幅交卷染色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內(nèi)之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。2).在液流染色機(jī)，織物循環(huán)速度較慢，而升溫之速率較快。3).在開幅連續(xù)式染色機(jī)，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度與風(fēng)速兩端與中央不均一。在連續(xù)染色過程中，布身所受之張力不均一。4).前處理加工時(shí)已形成之織物中央與兩邊不一致。5).羅拉或羅大利印花時(shí)，所施之壓力中央與兩端不一致。6).染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時(shí)間堆積。
　　
　　(13)首尾色差(TailingofEnding)
　　
　　外觀：一組含數(shù)匹或數(shù)十匹之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)染色后，開始與結(jié)尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。
　　
　　成因：1).在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時(shí)，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法不適當(dāng)，染料追加錯(cuò)誤，染色溫度控制不當(dāng)，均會(huì)造成首尾色差。3).在連續(xù)染色時(shí)，壓吸率發(fā)生變動(dòng)，染色液之安定性欠佳，烘干時(shí)之溫度逐漸發(fā)生變化。4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會(huì)發(fā)生染料粒子與水之不均勻?qū)?。因毛?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。5).使用冰染料染色時(shí)，在長時(shí)間之浸染過程中，染料會(huì)徐徐發(fā)生水解，亦會(huì)造成首尾色差。
　　
　　(14)移染(Migration)
　　
　　外觀：由于染色之織物于烘干時(shí)，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動(dòng)而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。
　　
　　成因：1).壓染時(shí)設(shè)定之壓吸率過大。2).調(diào)配染液時(shí)，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。3).染色后烘干前放置之時(shí)間過久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。
　　
　　(15)染料斑(DyestuffSpot)
　　
　　外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規(guī)則之較大斑點(diǎn)。
　　
　　成因：1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶解、分散不夠充分。2).染料或助劑含有不純物。3).染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當(dāng)。
　　
　　(16)染著條斑(DyeingStreak)
　　
　　外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。有僅一條者，亦有數(shù)條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全匹者。
　　
　　成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發(fā)生此種差異。
　　
　　(17)光澤條斑(InstrinsicLusterStreak)
　　
　　外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時(shí)，顏色會(huì)呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。
　　
　　成因：此為染色織物所用化學(xué)纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性、吸收性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等，均會(huì)影響纖維本身之光澤。
　　
　　(18)染色織紋斑(FabricConfigurationStreak)
　　
　　外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
　　
　　成因：由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因，使織物交織點(diǎn)之分布，及經(jīng)紗與緯紗間之排列關(guān)系不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。
　　
　　(19)間隔條斑(SpacingStreak)
　　
　　外觀：在染色織物之經(jīng)向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。成因：于染色時(shí)織物之經(jīng)紗發(fā)生移動(dòng)，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之空隙有大有小，產(chǎn)生差異，致使在視覺上有淺有深。
　　
　　(20)導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot)
　　
　　外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點(diǎn)。
　　
　　成因：1).常壓浴染聚酯纖維織物時(shí)，因?qū)緞┓稚⒉涣?，于吸收染料后在布面上形成斑點(diǎn)。2).常壓染色時(shí)揮發(fā)之導(dǎo)染劑，在機(jī)頂凝結(jié)，滴下落于被染物上。
　　
　　(21)經(jīng)紗條紋(WarpStripe，YarnTextureStreak)
　　
　　外觀：匹染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)钪畻l紋。嚴(yán)重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗(yàn)場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會(huì)有呈現(xiàn)顯著與不顯著之差別。
　　
　　成因：1).由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而形成。2).選用之染料不當(dāng)，尤其在染綠色時(shí)較易發(fā)生。3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在染色時(shí)較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。
　　
　　(22)染色橫條(BarryDyeing，F(xiàn)illingBandinShade)
　　
　　外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之帶狀。
　　
　　成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。2).針織物于織造時(shí)，喂紗張力不勻，或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。3).織時(shí)使用規(guī)格相同而批號不同之絲狀化纖紗。4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。