(3)添加劑，常用陰離子或非離子表面活性劑。有的表活劑能加速水與DMF的擴散，使聚氨酯迅速凝固，防止形成凹凸面。有的表活劑能抑制水與DMF的擴散速度，減緩表層結皮，反而起到使涂層內部DMF與水擴散加快的作用。如將兩種表活劑適當配伍使用，就能獲得優(yōu)良成膜的效果。
7、涂層漿中聚氨酯的濃度
涂層漿中聚氨酯的濃度和DMF的用量是成反比的，而它們的用量則決定了涂層微孔的密度。聚氨酯濃度大，即DMF含量少，DMF滲出后的空隙也小，形成的皮膜密度大，微孔小，導致成品彈性小，手感硬。聚氨酯濃度大時，工作液的粘度也大，粘度過大不利于均勻涂刮和滲透，嚴重時還可能影響加工工作的順利進行。聚氨酯濃度太低，則涂層漿粘度小，易流動，涂層厚度不易控制，布上聚氨酯含量低，影響產品風格。不同產品，其風格質量不一，需用的聚氨酯濃度也不一。就我們研制的人造麂皮這一產品來說，曾將濃度從6～20%分五檔進行優(yōu)選，用浸漬法涂層凝固，結果在6-9%范圍內時，手感適度，彈性好，麂皮感強。10%及以上則有浸漬不勻、滲透差的現(xiàn)象、手感發(fā)硬、彈性差。濃度越大，這種現(xiàn)象越明顯。
8、涂層漿的配制
首先根據(jù)來樣進行小樣配色，決定著色劑的用量配方，根據(jù)配方分別稱量著色劑，加入與著色劑等量的DMF，充分攪拌混合均勻待用。中深色涂料用量較多、或紅、蘭色涂料用量較多時，要注意混合均勻，以防色差和色點，可用濾紙點滴法檢查混合質量。
追加槽中加入規(guī)定量的聚氨酯，然后徐徐加入上述待用的著色劑、和配方中規(guī)定量的DMF，邊加邊攪拌，在30-40分鐘內加完涂料和DMF的全量備用。應當指出，追加槽、容器及工具不能有水，追加槽要加蓋，所用電器設備包括照明，應選用防爆型。
9、涂層方式
濕法涂層時，向織物施加涂層漿的方式有涂刮式、和浸漬式兩神，有時兩種方式同時使用。我們研制的人造麂皮的基布比較緊密，其表面有一層絨毛，布身比較厚，涂層后織物表面還要經過磨削，才能使聚氨酯和絨毛混合的涂層面呈現(xiàn)鹿皮外觀。因此在施加涂層漿時，應盡可能使它填滿絨毛間隙和基布組織間隙，使聚氨酯在基布正面有較多的附著量、和一定的厚度。只有用浸漬法以多浸多軋的涂布方式才能滿足這些要求，而以調整最后一組軋輥的間隙的辦法來控制涂層厚度。根據(jù)產品風格和質量要求，通過實踐摸索，這種人造麂皮所掌握的軋輥間隙為布厚的120-140%。在最后一組軋輥后面，在基布的反面，按裝一至兩把刮刀，將附著在反面的涂層漿刮凈，以降低耗漿量。
需要注意的是，浸潰過程應在排氣封閉罩中進行，一是防止車間濕氣浸入，致使涂層漿凝固結皮影響質量；二是將散發(fā)出的DMF氣體排出車間，保證安全生產和工作人員的身體健康。
10、凝固條件
在水浴中發(fā)生的擴散、凝固過程，使涂層形成了微孔結構，這種微孔結構賦予織物以透氣性和膨松感。微孔的大小均一性、和聚氨酯的密度，左右著成品的最終效果，而擴散凝固的條件如凝固時間、凝固浴溫度、凝固液的組成等等則是微孔成形優(yōu)劣的關鍵。
(1)凝固時間，凝固成膜是從表層開始的，初始、擴散速度較快，當表層形成微孔膜后，內層的擴散速度就逐漸緩慢。因此達到凝固完全需要較長的時間。有的聚氨酯凝固速度快，有的慢，聚氨酯的濃度低，凝固所需時間長，表活劑的加入也會影響凝固速度。據(jù)資料介紹；當1平方米織物涂敷濃度
18%的涂層漿1公升時；
人造麂皮用的聚氨酯濃度比較低(7-9%)，故凝固時間還要長些，約在12分鐘左右。
實踐證明；凝固初期，布面不能與導輥接觸，接觸過早就會破壞涂層面。如果表面雖已凝固，但內層尚未凝固就接觸導輥，則會影響涂層面的平整度，如果采用單層導布裝置，為了保證達到規(guī)定的凝固時間，則需要較大容積的凝固槽。以凝固時間10分鐘、車速5米/分計算，則凝固槽長度要在50米以上，倘要提高車速則凝固槽還要加長，這在生產中是不可取的?？紤]到選用的基布比較厚密，尺寸穩(wěn)定性好，強力比較高，采用導輥式導布裝置設計簡單，操作方便。為解決占地過大問題，凝固浴中的穿布路線設計為“S”形(見設備示意圖)，在未達到規(guī)定的凝固時間前，只有反面接觸導輥。應該注意凝固過程中織物應有適宜均勻的張力。如張力松，由于導輥間距離長，織物易于下垂，嚴重時會跑偏起縐。如張力偏高，則布上的聚氨酯漿會擠入凝固浴，不僅影響產品質量，還給DMF分離回收帶來困難。在濕法成膜過程中，聚氨酯的體積會有所收縮(約10-15%)，這是因為DMF的擴散速度大于水的浸入速度，聚氨酯漿是在邊減少體積的情況下邊成膜的緣故。這樣易使織物產生卷曲，影響加工的順利進行。一旦產生卷曲，未凝固的聚氨酯相互粘連，很難扒開，即使扒開也已成為不可挽救的次品，因此在凝固浴中，除對經向、最好還要對緯向，均勻地施以適當張力，以防卷曲的產生。有的廠設計的凝固槽的導布裝置不是導輥式的，而是針夾式的，使布在凝固過程中，經，緯向都有一定的張力，這一點優(yōu)于導輥式，不僅可避免產生卷曲，還特別適用于針織布、不織布等對張力敏感的基布，可以防止變形。不過這種導布裝置，對機械設計和機械制造要求較高，上針、脫針要求嚴
格，還必須有切邊裝置，以便將涂層后的不平整的布邊切去，才能保證產品外觀質量。
(2)凝固溫度，凝固浴的溫度高，則DMF的擴散速度快，表層容易結膜，反而影響了內層雙擴散的進一步進行。所成皮膜薄、微孔小而不勻。如果凝固浴的溫度過低，則DMF擴散慢，凝固所需時間長。通過試驗，凝固浴溫度掌握在20-40℃為宜。如果在涂層漿中加入適當?shù)奶砑觿?，即使在低溫條件下也能取得較好效果。
(3)凝固浴的組成；凝固浴的主要成份是水，但由于是連續(xù)生產過程，它不可能是100%的水，而是適度的水與DMF的混合液。前面談到，由于涂層內及凝固浴中DMF的濃度差，決定了雙擴散速度和微孔膜的質量，其規(guī)律是當凝固浴中DMF含量增加，亦即濃度差減小時，擴散速度緩慢，凝固時間延長，形成的皮膜薄而密度大，微孔小。如果凝固浴中DMF含量過高，DMF不易擴散出來，凝固就難以完成了。經試驗；
假設當凝固浴中DMF含量為0%，所需凝固時間為100；
當凝固浴中DMF含量為5%，所需凝固時間為107-109；
當凝固浴中DMF含量為10%，所需凝固時間為113-118；
當凝固浴中DMF含量為20%，所需凝固時間為126-130；
當凝固浴中DMF含量為30%，所需凝固時間為140-145。
為了兼顧凝固時間、皮膜質量、和提高DMF回收率、降低成本三個方面，凝固浴中DMF濃度宜控制在0-25%，此DMF淡液可經分離濃縮再回用。這里需要提出的是；凝固浴中的水流方向和速度，耍防止沖擊未成膜的布面，一定要用軟水(包括前兩格水洗倒流槽的水)，因為水中的重金屬離子會影響成品手感，特別是鐵離子，會使反復精餾回收的DMF中鐵的含量越來越多而影響質量，被迫棄之不用而增加成本。
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